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汽車制造是一個(gè)復(fù)雜且精密的生產(chǎn)過程，流水線作業(yè)則是核心環(huán)節(jié)。汽車流水作業(yè)生產(chǎn)線主要涵蓋沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工序。沖壓工序中，高大的沖壓機(jī)將金屬板材精準(zhǔn)沖壓成車門、車頂?shù)肉k金件，減少浪費(fèi)的同時(shí)提升效率；焊裝工序工藝復(fù)雜，自動(dòng)化程度高，各種焊接設(shè)備將沖壓好的鈑金件連接成完整車身；涂裝工序則為車身提供保護(hù)與美觀，采用全無人生產(chǎn)線以避免油漆對(duì)人體的傷害；總裝工序則是將車身、車架等零部件進(jìn)行組裝，并進(jìn)行測(cè)試，確保整車性能與安全。

某新能源車企焊接車間還面臨三大痛點(diǎn)：

設(shè)備通訊穩(wěn)定性差：傳統(tǒng) PLC 與 IO 設(shè)備的通訊易受電磁干擾，導(dǎo)致信號(hào)丟失或延遲，影響焊接精度與效率。

布線復(fù)雜且成本高：現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備眾多，傳統(tǒng)布線方式耗時(shí)耗材，后期維護(hù)困難，每次線路故障排查都需耗費(fèi)大量人力物力。

焊接質(zhì)量波動(dòng)：原系統(tǒng)對(duì)壓力、溫度等參數(shù)監(jiān)測(cè)不精準(zhǔn)，難以實(shí)時(shí)反饋調(diào)整，導(dǎo)致部分焊接點(diǎn)質(zhì)量不穩(wěn)定，增加廢品率。